CNC加工高速切削技術

CNC加工中的高速切削技術是一種先進的金屬加工方式，它結合了高效、優質、低耗的特點，成爲模具制造和金屬加工領域的重要技術。

一、技術概述

高速切削技術，其核心在于切削速度和進給率的大幅提升，同時切削厚度減小，使得切屑更薄。這種技術能夠在較低的溫度下進行高效的金屬去除，從而提高生產效率和加工精度，降低生產成本。高速切削技術不僅適用于數控機床，還是CNC加工中的一項關鍵技術。

二、技術特點

1. 生產效率高：高速切削加工允許使用較大的進給率，比常規切削加工提高5~10倍，單位時間材料切除率可提高3~6倍。當加工需要大量切除金屬的零件時，可使加工時間大大減少。

2. 切削力降低：由于高速切削采用極淺的切削深度和窄的切削寬度，因此切削力較小，與常規切削相比，切削力至少可降低30%。這對于加工剛性較差的零件來說可減少加工變形，使一些薄壁類精細工件的切削加工成爲可能。

3. 加工精度高：高速旋轉時刀具切削的激勵頻率遠離工藝系統的固有頻率，不會造成工藝系統的受迫振動，保證了較好的加工狀態。由于切削深度、切削寬度和切削力都很小，使得刀具、工件變形小，保持了尺寸的精確性，也使得切削破壞層變薄，殘余應力小，實現了高精度、低粗糙度加工。

4. 降低加工能耗：由于單位功率的金屬切除率高、能耗低以及工件的在制時間短，從而提高了能源和設備的利用率，降低了切削加工在制造系統資源總量中的比例，符合可持續發展的要求。

5. 簡化加工工藝流程：高速切削可以直接加工淬火後的材料，在很多情況下可完全省去放電加工工序，消除了放電加工所帶來的表面硬化問題，減少或免除了人工光整加工。

三、應用優勢

1. 提高開發速度：高速切削加工技術的應用大大提高了汽車模具等现有產品的開發速度。由于采取了極小的步距和切深，高速切削加工可獲得很高的表面質量，甚至可以省去鉗工修光的工序。

2. 適應複雜加工：常規铣削加工只能在淬火之前進行，淬火造成的變形必須要經手工修整或采用電加工最終成形。而高速切削加工可以完成淬火後的材料加工，而且不會出現電加工所導致的表面硬化。另外，由于切削量減少，高速加工可使用更小直徑的刀具對更小的圓角半徑及模具細節進行加工，節省了部分機械加工或手工修整工序，從而縮短了生產周期。

3. 易于修複和維護：汽車模具在使用過程中往往需要多次修複以延長使用壽命，如果采用高速切削加工就可以更快地完成該工作，取得以铣代磨的加工效果，而且可使用原NC程序，無需重新編程，且能做到精確無誤。

四、發展趨勢

1. 智能化與自動化：隨着人工智能、機器人等技術的不斷發展，高速切削技術將進一步實現智能化和自動化。通過智能算法優化切削參數、實現自適應切削，以及利用機器人進行自動化上下料、換刀等操作，將大大提高加工效率和加工精度。

2. 高效化與高精度化：隨着材料科學和刀具技術的不斷進步，高速切削的速度和效率將不斷提高，同時加工精度也將進一步提升。

3. 複合化與綠色化：未來高速切削技術將更加注重複合化和綠色化。複合化是指將高速切削與其他加工技術相結合，如激光加工、電火花加工等，以實現更高效、更精確的加工效果。綠色化則是指通過優化切削工藝、使用環保材料等措施，減少切削過程中的能源消耗和環境汙染。

CNC加工中的高速切削技術以其高效、優質、低耗的特點，在模具制造和金屬加工領域發揮着重要作用。隨着技術的不斷進步和應用領域的拓展，高速切削技術將朝着更加智能化、高效化、複合化、綠色化的方向發展。